Do najbardziej popularnych budowlanych materiałów izolacyjnych stosowanych obecnie na rynku należą wełna mineralna, wełna szklana i styropian.
Jeśli chodzi o wełny to w obu przypadkach proces produkcji rozpoczyna się na składowisku surowców. W zależności od pożądanych paramentów produktów izolacyjnych surowce miesza się w różnych proporcjach.
Wełna szklana
Wełna szklana wytwarzana jest z mieszanki stłuczki szklanej, piasku kwarcowego oraz sody, które w piecu (tzw. wannie szklarskiej) są roztapiane w temperaturze 1200°C – 1500°C. Następnie tworzywo kierowane jest do maszyn rozwłókniających, gdzie strumień ciekłego szkła trafia na dysk rozwłókniający tworząc włókno szklane. Opada ono na bębny formujące. Włókna przelatują przez pierścień spryskujący, z którego podawane jest lepiszcze. Bębny strefy formowania obracają się przeciwbieżnie, formując kobierzec wełny. Tak uformowana wełna trafia do komory polimeryzacyjnej, gdzie następuje utwardzenie lepiszcza. Gęstość produktu reguluje się, dobierając prędkość przenośników linii produkcyjnej. Obrzeża kobierca obcinane są za pomocą piły wodnej. Ścinki trafiają do młynków i kierowane są do ponownego wykorzystania. Woda z procesu produkcyjnego jest również ponownie zawracana. Wełna szklana po wyjściu z komory polimeryzacyjnej ma 200°C i następnie jest chłodzona na linii. Utwardzony i odpowiednio szeroki kobierzec zostaje poddany kontroli równomiernego rozkładu włókna za pomocą izotopowego miernika gramatury. W zależności od potrzeb produkty są pokrywane papierem, folią aluminiową lub włókniną. Kolejnym etapem jest cięcie poprzeczne oraz pakowanie. Produkty elastyczne są zwijane w rolki. Lekkie płyty są sztaplowane, kompresowane i pakowane w paczki.
Wełna mineralna skalna
Proces produkcji wełny skalnej wygląda podobnie. Surowce – bazalt, gabro, dolomit lub kruszywa wapienne – trafiają do silosów dobowych, skąd pod kontrolą komputerowego systemu trafiają do pieca szybowego. Pod wpływem gorącego powietrza koks się zapala i następuje roztopienie tłucznia skalnego. Lawa trafia na maszyny rozwłókniające. Podobnie, jak w przypadku wełny szklanej, włókna pokrywane są lepiszczem. Następnie wpadają do komory osadczej, gdzie zostają równomiernie rozłożone i uformowane w kobierzec. Tak przygotowana wełna skalna poddawana jest procesowi zmiany kierunku włókien – ten zabieg udoskonala właściwości mechaniczne produktu. Następnie wełna skalna trafia do komory polimeryzacyjnej. Tutaj nadaje się odpowiednią grubość produktu i właściwości wytrzymałościowe. Kolejnym etapem jest cięcie przez zespół pił – poprzecznej, wzdłużnych i grubościowej taśmowej.
Najczęstszym parametrem kontrolowanym w trakcie procesu produkcyjnego jest równomierny rozkład masy/gramatury wełny mineralnej. Ze względu na trudność pomiaru: wysokie zapylenie, ograniczone miejsce na linii oraz właściwości produktu idealnym rozwiązaniem pomiaru gramatury on-line jest System PI-SCANPRO z głowicą izotopową lub X-ray.
Najczęściej system pomiaru gramatury PI-SCANPRO instaluje się na linii zaraz po wyjściu wełny z pieca lub przed cięciem (czasem za cięciem) wełny na bloki. Produkowane przez naszą firmę systemy PI-SCANPRO możemy zindywidualizować i dopasować do każdej linii technologicznej.
Przykład systemu PI-SCANPRO zintegrowanego z linią do wełny mineralnej
Rekomendowane urządzenia do materiałów izolacyjnych:
